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El termoformado tradicional de tubos para la industria automotriz consiste en calentar tubos de plástico hasta que se vuelvan flexibles y luego darles forma mediante moldes metálicos. Sin embargo, con nuestra 5ª generación de máquinas de termoformado de tubos de nylon, hemos dado un gran salto hacia la eficiencia, eliminando la necesidad de moldes metálicos costosos y complicados. Basada en el éxito de generaciones anteriores, esta nueva dobladora de tubos ofrece una mayor eficiencia y está diseñada específicamente para doblar tubos de nylon y otros plásticos comúnmente utilizados en los sistemas automotrices.
Gracias a esta innovación, los fabricantes ahora pueden producir componentes automotrices clave, como tubos de refrigerante, líneas de vacío, mangueras de combustible y sistemas de aire de frenos, de manera más rápida y eficiente. La 5ª generación de nuestras máquinas de doblado de tubos permite la producción continua de tubos con mayor diámetro y paredes más delgadas, respondiendo a las exigencias del diseño automotriz moderno.
Con su automatización avanzada, nuestras máquinas reducen la manipulación manual, minimizan el tiempo de producción y los costos asociados, todo mientras garantizan resultados consistentes y de alta calidad. Esta tecnología de vanguardia es un activo esencial para los fabricantes que buscan optimizar su proceso de fabricación de tubos automotrices y adaptarse a las cambiantes necesidades de la industria.
| Color de la máquina | Blanco/gris industrial |
| Peso neto | 2100kg |
| Tamaño de la máquina | 3800×1100×2050mm |
| Potencia nominal | 13kW |
| Potencia calorífica | 8.5kw (valor máximo) |
| Consumo de aire | 0.3-0.5m³/min |
| Consumo de energía | 5.5kW.h |
| Tasa de producción en ángulo recto | 3.5s/doblado |
| Max. doblados | 40 |
| Longitud útil máx. | 5000mm |
| Capacidad de memoria | Almacenamiento de 2000 trabajos |
| Potencia del motor para doblado (eje Y) | 0.4kW (servomotor×1) |
| Potencia del motor para rotación (eje Z) | 1.5kW (servomotor×1) |
| Potencia del motor para alimentación posterior (eje X) | 0.4kW (servomotor×2) |
| Potencia del motor para alimentación (eje X) | 0.1kW (servomotor×2) |
| Potencia del motor para elevación (eje Z) | 0.75kW (servomotor×1) |
| Modelo | | | |
| Color de la máquina | Blanco/gris industrial | Blanco/gris industrial | Blanco/gris industrial |
| Peso neto | 2100kg | 2200kg | 1600kg |
| Tamaño de la máquina | 3800×1100×2050mm | 4250×1100×1800mm | 4200×850×1750mm |
| Potencia nominal | 13kW | 13kW | 11kW |
| Potencia calorífica | 8.5kW (valor máximo) | 8.5kW (valor máximo) | 8.5kW (valor máximo) |
| Consumo de aire | 0.3-0.5m³/min | 0.3-0.5m³/min | 0.3-0.5m³/min |
| Consumo de energía | 5.5Kw.h | 4.5Kw.h | 3Kw.h |
| Tasa de producción en ángulo recto | 3.5s/doblado | 4.5s/doblado | 6.5s/doblado |
| Max. doblados | 40 | 30 | 15 |
| Longitud útil máx. | 5000mm | 1000mm | 800mm |
| Capacidad de memoria | Almacenamiento de 2000 trabajos | Almacenamiento de 1000 trabajos | Almacenamiento de 300 trabajos |
| Potencia del motor para doblado (eje Y) | 0.4kW (servomotor×1) | 0.4kW (servomotor×1) | 0.4kW (servomotor×1) |
| Potencia del motor para rotación (eje Z) | 1.5kW (servomotor×1) | 0.75kW (servomotor×1) | 0.75kW (servomotor×1) |
| Potencia del motor para alimentación posterior (eje X) | 0.4kW (servomotor×2) | 0.4kW (servomotor×2) | 0.4kW (servomotor×2) |
| Potencia del motor para alimentación (eje X) | 0.1kW (servomotor×2) | / | / |
| Potencia del motor para elevación (eje Z) | 0.75kW (servomotor×1) | 0.75kW (servomotor×1) | / |
Para varios productos con el mismo diámetro de tubo, solo es necesario preparar el desenrollador o desbobinador de tubos. No es necesario precortar u organizar los tubos en base a diferentes dibujos de productos o volúmenes de pedidos. Esto elimina el proceso de corte manual, la categorización del almacenamiento y las tareas de gestión adicionales. La máquina de termoformado corta automáticamente los tubos a la longitud programada, eliminando la necesidad de cortes secundarios y reduciendo el desperdicio de material
Elimina la necesidad de moldes metálicos, lo que reduce los costos asociados con la inversión, el almacenamiento y la administración de moldes. Este avance acorta significativamente el ciclo de desarrollo de nuevos productos al simplificar el proceso de configuración y permitir la creación rápida de prototipos y ajustes a través de la interfaz digital.
No requiere precalentamiento, lo que agiliza el proceso de producción y reduce los costes de fabricación. Al eliminar la etapa de precalentamiento, la máquina de termoformado de tubos mejora la eficiencia operativa y reduce el consumo de energía
El sistema de calefacción elimina la necesidad de hornos de secado individuales, lo que reduce significativamente el uso de energía y el espacio operativo requerido. Al emplear un método de calentamiento por convección de 360 grados, los tubos se calientan de manera uniforme y precisa, lo que mejora en gran medida la eficiencia de producción y garantiza una calidad constante del producto
Reduce el consumo de energía y la inversión en maquinaria, minimiza los requisitos de espacio y mejora la eficiencia de la producción y la calidad del producto. Mediante el uso de un flujo de aire controlado digitalmente, el sistema gestiona con precisión la velocidad de enfriamiento, que es crucial para mantener la integridad y la uniformidad de los productos terminados
Reduce significativamente el desperdicio de material al garantizar un corte preciso y eficiente
El calentamiento uniforme controlado digitalmente garantiza un procesamiento uniforme y, después del enfriamiento, el material se corta a longitudes precisas y predeterminadas. Esto mejora la consistencia del producto, asegurando que cada artículo cumpla con los estándares de calidad, al tiempo que reduce significativamente el desperdicio de material.
La calidad de la apariencia del tubo mejora sustancialmente a través del doblado controlado digitalmente. Este sistema regula con precisión la velocidad de aplanamiento mediante matrices de flexión y resortes internos, lo que resulta en una deformación mínima. El aplanamiento reducido permite un mayor flujo de aire en el mismo período de tiempo, lo que mejora el rendimiento operativo y la confiabilidad del tubo
| Tamaño del tubo | Radio de curvatura mín. | La línea recta más corta entre dos ángulos rectos | Ángulo mín. incluido |
| 6×1 | 15 | 25 | 55 |
| 8×1 | 20 | 30 | 55 |
| 10×1 | 25 | 30 | 55 |
| 10×1.25 | 25 | 30 | 55 |
| 12×1 | 28 | 30 | 60 |
| 12×1.25 | 28 | 30 | 60 |
| 12×1.5 | 28 | 30 | 60 |
| 12.5×1.5 | 30 | 28 | 60 |
| 13.5×1.25 | 30 | 28 | 60 |
| 14×1.5 | 30 | 27 | 60 |
| 14×2 | 30 | 27 | 60 |
| 15×1.5 | 30 | 25 | 60 |
| 15×1.25 | 30 | 25 | 60 |
| 16×1.25 | 30 | 25 | 60 |
| 16×1.5 | 30 | 25 | 60 |
| 16×2 | 30 | 25 | 60 |
| 18×1.5 | 35 | 27 | 60 |
| 19×1.5 | 35 | 27 | 65 |
| 20×1.5 | 35 | 28 | 65 |
| 21×1.5 | 37 | 30 | 65 |
| 22×1.5 | 39 | 30 | 65 |
| Modelo | S3000-22V | BST25-IV | BST16-IIIS | ||||||
| Tamaño del tubo | Radio de curvatura mín. | Línea recta más corta entre dos ángulos rectos | Ángulo mín. incluido | Radio de curvatura mín. | Línea recta más corta entre dos ángulos rectos | Ángulo mín. incluido | Radio de curvatura mín. | Línea recta más corta entre dos ángulos rectos | Ángulo mín. incluido |
| 6×1 | 15 | 25 | 55 | 15 | 25 | 80 | 22 | 30 | 85 |
| 8×1 | 20 | 30 | 55 | 20 | 30 | 80 | 25 | 35 | 85 |
| 10×1 | 25 | 30 | 55 | 25 | 35 | 80 | / | / | / |
| 10×1.25 | 25 | 30 | 55 | 25 | 35 | 80 | 25 | 40 | 85 |
| 12×1 | 28 | 30 | 60 | / | / | / | / | / | / |
| 12×1.25 | 28 | 30 | 60 | 30 | 40 | 80 | / | / | / |
| 12×1.5 | 28 | 30 | 60 | 30 | 40 | 80 | 35 | 45 | 85 |
| 12.5×1.5 | 30 | 28 | 60 | 30 | 40 | 80 | 35 | 45 | 85 |
| 13.5×1.25 | 30 | 28 | 60 | / | / | / | / | / | / |
| 14×1.5 | 30 | 27 | 60 | 35 | 45 | 80 | / | / | / |
| 14×2 | 30 | 27 | 60 | 35 | 45 | 80 | / | / | / |
| 15×1.5 | 30 | 25 | 60 | / | / | / | / | / | / |
| 15×1.25 | 30 | 25 | 60 | / | / | / | / | / | / |
| 16×1.25 | 30 | 25 | 60 | / | / | / | / | / | / |
| 16×1.5 | 30 | 25 | 60 | / | / | / | / | / | / |
| 16×2 | 30 | 25 | 60 | / | / | / | / | / | / |
| 18×1.5 | 35 | 27 | 60 | / | / | / | / | / | / |
| 19×1.5 | 35 | 27 | 65 | / | / | / | / | / | / |
| 20×1.5 | 35 | 28 | 65 | / | / | / | / | / | / |
| 21×1.5 | 37 | 30 | 65 | / | / | / | / | / | / |
| 22×1.5 | 39 | 30 | 65 | / | / | / | / | / | / |
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En Saimansi, nos especializamos en soluciones de alta calidad para el doblado y termoformado de tubos automotrices, diseñadas para satisfacer las demandas de la fabricación moderna. Con años de experiencia e innovación continua, ofrecemos equipos confiables de termoformado de plástico que mejoran la eficiencia y reducen el consumo de energía. Apoyados por nuestra empresa matriz, Boshite—líder en accesorios para tubos automotrices y tubos de nylon o nailon desde 2005—nos comprometemos a brindar maquinaria flexible y efectiva para ayudar a nuestros clientes a optimizar sus operaciones y mantener altos estándares de producción.
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